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Green Energy – Rührend für die Umwelt

Green Energy – Rührend für die Umwelt

In Deutschland gibt es mittlerweile einige tausend Biogasanlagen. Ein Großteil des Stroms wird bei uns durch alternative Energien gewonnen (42,1 % durch erneuerbare Energien in den Sektoren Strom, Wärme, Verkehr). Im Jahr 2020 wurde die 50-%-Marke der alternativen Energiegewinnung überschritten.

Allein Biogas lieferte dabei im Jahr 2019 ca. 32.000 GWh. In Europa als Gesamtbetrachtung haben sich Biogasanlagen bisher wenig durchgesetzt, es gibt aber zunehmend Projekte, bei denen versucht wird, aus Abfallstoffen Biogas zu gewinnen. Im Gegensatz dazu expandiert z.B. Asien viel schneller. Dort hat man schnell erkannt, dass man aus diversen Abfallstoffen nicht nur Biogas als Energiequelle gewinnen, sondern auch Geld damit verdienen kann.

Rührtechnik in Biogasanlagen

In Biogasanlagen wird ähnlich wie bei Faultürmen in Abwasseranlagen organisches Material anaerob in Methan umgewandelt. In Abwasseranlagen ist der Prozess bzgl. der Rührtechnik noch relativ einfach, da das Rührgut meist nur Feststoffgehalte im Bereich von 3–6 % aufweist. Es handelt sich also um niederviskose Suspensionen. Der organische Anteil überwiegt, der anorganische Anteil beträgt meist nur 20 % vom Gesamtfeststoff. Im Gegensatz dazu ist der Feststoffanteil in Biogasanlagen z.T. erheblich höher bis 22 %. Eine effektive Rührtechnik ist dann um einiges schwieriger umzusetzen.

Man kann den Anspruch an die Prozessführung und damit auch an die Rührtechnik nach Verfahren staffeln. Wobei hier unter Anspruch die Größe der Rührwerke, Antriebsleistung, Werkstoffauswahl, mechanische Beanspruchung und die Erfüllung der rührtechnischen Aufgaben verstanden wird.

1. Biogas aus Abwasseranlagen –> niedriger bis mittlerer Anspruch
2. Biogas aus erneuerbaren Energien –> mittlerer bis hoher Anspruch
3. Biogas aus MBAs –> hoher bis sehr hoher Anspruch

Bei den Fermentertypen an sich ist grundsätzlich zwischen Hochfermentern mit Zentralrührwerken und Flachfermentern mit Kunststoffabdeckung und Seitenrührwerken zu unterscheiden.

Flachfermenter werden mit seitlich eingebauten Rührwerken, Tauchmotorrührwerken oder sog. Langwellenmischern ausgestattet. Die Volumina sind meist nicht sehr groß. Nichtsdestotrotz benötigen vor allem seitlich eingebaute Rührwerke und Tauchmotorrührwerke eine hohe Antriebsleistung, um das Rührgut einigermaßen in Bewegung zu halten. Der Grund liegt in der Art der Rührelemente selbst, da die kleinen, wenn auch vielleicht strömungsgünstig optimierten Rührer keine große Reichweite haben und sich in dem nicht-newtonschen Slurry ein „Loch bohren“, außerhalb dessen kaum mehr eine Rührbewegung stattfindet.

Im Gegensatz dazu werden Hochfermenter nur mit einem einzigen zentralen Rührwerk ausgestattet. Der Einsatz von Hochfermentern wird bei großen zu rührenden Volumina bevorzugt oder solchen Prozessen, die mit komplexen Rohstoffen oder hohen TS-Gehalten betrieben werden.

Waren diese Art Fermenter bzgl. der Rührtechnik vor einigen Jahren noch auf Volumina von 3000–4500 m³ beschränkt, ist eine erhebliche Anlagenvergrößerung am Markt zu verzeichnen. In Asien werden solche Fermenter kaum unterhalb 6000–7000 m³ konzipiert – neueste Entwicklungen auch in Europa gehen sogar bis 10.000 m³ Produktvolumen.

Um diesen gewachsenen Ansprüchen gerecht zu werden, hat sich ein deutscher Hersteller in den letzten Jahren im Detail mit der Prozesstechnik beschäftigt, um daraus Rührwerkskonzepte zu entwickeln, die es erlauben, Rührwerke bis nunmehr 12.000 m³ Füllvolumina und mehr zu bauen.

Die Rührtechnik wurde leider in vielen bestehenden Anlagen in der Vergangenheit sträflich unterschätzt. Es handelt es sich bei Biogasanlagen eben nicht um etwas größere Abwasseranlagen, sondern vom Konzept her um komplette Chemieanlagen mit Input und Output von Materialien mit vielschichtigen Wärme- und Stoffbilanzen. Das Ganze bei einem extrem komplexen Rührgut mit stark nicht-newtonschem Fließverhalten und daraus folgend Fließgrenzen mit der Ausbildung von Kavernen, außerhalb derer kaum mehr eine Fließbewegung zu verzeichnen ist.

Das Rührgut in Biogasanlagen selbst variiert erheblich je nach Anlagenkonzept und Verfügbarkeit von Rohstoffen wie Maissilage, Reissilage, Grassilage, Rinder- und Schweinegülle, Festmist, Lebensmittel-Reststoffe etc.

Je nach TS-Feststoffgehalt, Pflanzenart und Halmlängen variiert ebenso die sogenannte Scheinviskosität oder repräsentative Viskosität des Rührguts sowie Schubspannungsgrenzen. Ein Rührgut mit dem gleichen TS-Gehalt verhält sich in Europa auf Maisbasis mit dicken Stielen anders als in Asien mit Reisstengeln kleineren Durchmessers.

Die Aufgaben des Fermenterrührwerks

Die Rühraufgaben sind vielfältig in Biogasanlagen. Die Hauptaufgaben eines Zentralrührwerks lassen sich aber wie folgt zusammenfassen:
I. Homogenisieren der Inhaltsstoffe zur einheitlichen Stoffumsetzung zur Bildung von Biogas (Methan).
II. Suspendieren von schwereren anorganischen Inhaltsstoffen, meist Sandreste, die in den Prozess zufuhrtechnisch mit eingeschleust werden.
III. Umgekehrtes Suspendieren: leichtes, flotierendes Material muss bei variierendem Füllstand jederzeit wieder in die Bulkphase eingezogen werden, da sich sonst stabile Schwimmschichten bilden.
IV. Wärmetausch zu ggf. im Behälter eingebauten Rohrschlangen, d.h. Maximierung von inneren Wärmeübergangskoeffizienten αi.
V. Aufbau einer vollständigen Zirkulationsströmung ohne Abriss und Ausbildung von stagnierenden Zonen zum Austrag des Biogases und der gleichmäßigen Verteilung der neu eingebrachten Rohstoffe.
VI. Gleichmäßige Bodenanströmung zur Verhinderung des Aufbaus von Wechten und daraus folgenden Blockagen von Abzugsleitungen.
VII. Gleichmäßige Temperaturverteilung im gesamten Behälter zur gleichmäßigen Stoffumsetzung.
VIII. Vermeidung von Verzopfungen am Rührorgan.

Glaubt man nun, dass sich diese ganzen Ansprüche nicht nachweisen lassen, da man ja höchstens durch ein Schauglas oben auf die Flüssigkeitsoberfläche schauen kann, wird man schnell eines Besseren belehrt. Professionelle Engineering-Firmen, die sich mit dem Bau von Biogasanlagen beschäftigen, bauen z.B. Temperatursonden in den Behälter ein, um die Temperaturverteilung zu messen und Aussagen über den Homogenitätsgrad zu gewinnen. Probemessungen in den Abzugsleitungen zeigen mögliche Inhomogenitäten, Tests mit Tracern geben Auskunft über Misch – und Verweilzeiten von Material im Behälter.


Abb. 1a zeigt einen typischen Biogasfermenter mit einem Zentralrührwerk

Abb. 1b Biogasfermenter (hier innen emailliert) mit Außenansicht und Innenansicht mit Rührwerk

Bei Biogasanlagen können Industrierührwerke nicht mit einheitlichen Konzepten ausgelegt werden, da sowohl die Inhaltsstoffe als auch die Prozessführung variiert. Hierbei ist mit dem Kunden detailliert die Fahrweise des Prozesses zu klären, um ein funktionierendes Rührwerkskonzept zu erarbeiten.

Die eingetragene spezifische Rührwerksleistung in den Biogasfermentern hat einen großen Bereich von 2–15 W/m³ – variiert also um 700 % in der Rührwerksauslegung. Die kleinsten Leistungen werden dabei in Faultürmen von kommunalen oder industriellen Abwasseranlagen eingesetzt. Die größten notwendigen Leistungen findet man in MBAs, also Umsetzung der organischen Anteile in Müllverarbeitungsanlagen, wenn dort Fermentationstechnik zum Tragen kommt.

Rheologie in Biogasfermentern

Abb. 2 zeigt typische Verläufe von Viskositäten in Abhängigkeit von der Scherrate in verschiedenen Biogasanlagen. Man erkennt, dass das Produkt ein strukturviskoses Verhalten aufweist – bei höheren Scherraten am Rührer ist das Produkt niederviskos, in zunehmender Entfernung vom Rührer im Wandnähe steigt die Viskosität erheblich an.


Abb. 2 Typische Viskositätsverläufe in Biogasanlagen. Messtechnik z.B. nach Rieger-Nowack oder Druckverlustmessung

Per CFD-Strömungssimulation lässt sich die Scherrate im Fermenter in Abhängigkeit von der Entfernung vom Rührelement sehr gut darstellen, um potenziell später unvermischte Bereiche zu identifizieren.


Abb. 3 Scherrate in Abhängigkeit vom Durchmesser; zusätzlich aufgezeigt sind die dreidimensionalen Felder im Fermenter, in denen die jeweilige Scherrate vorhanden ist

Gut zu erkennen ist dabei eine typische Scherrate von D= 3,5 s-1 direkt an der Spitze des Rührelements. An der Behälterwand beträgt diese allerdings nur noch D=0,25 s-1. Es ist also zu erwarten, dass ein nicht-newtonsches Produkt mit ausgeprägtem strukturviskosen Verhalten entsprechend darauf „reagieren“ wird.

In Abb. 4 ist der sich ergebende nunmehr umgekehrte Verlauf der Viskosität aufgezeigt. Am Rührelement selbst ergibt sich die in typischen Spezifikationen verschiedener Hersteller aufgeführten 3000 mPas als fixe Viskosität. In Wandnähe ergeben sich Scheinviskositäten von bis zu 25.000 mPas, also mindestens achtmal höhere Werte.


Abb. 4 Auftragung der Viskosität in Abhängigkeiten vom Behälter-/Rührerdurchmesser

Beide Phänomene arbeiten also gegeneinander. Am Rührer zeigt sich eine niedrige Viskosität, die pro forma erst einmal zur reinen Leistungsberechnung verwendet werden kann, soweit man sich im laminaren Bereich oder zu mindestens im Übergangsbereich befindet. Bzgl. des Homogenisierverhaltens ist allerdings die Variation der Viskosität zur Behälterwand oder Behälterboden zu berücksichtigen.

Abb. 5 Viskositäts- und Scherratenverlauf für ein Fermenterslurry mit TS = 11 %


Abb. 6 Konturendarstellung der repräsentativen Viskosität in einem typischen Biogasfermenter

Die Viskosität am Rührer selbst beträgt in diesem Fall circa 600–1300 mPas. Im etwas entfernteren Bereich vom Rührer finden wir Werte von 2500–4000 mPas sowie Peaks bis 6336 mPas an der Flüssigkeitsoberfläche. Die Darstellung bezieht sich allerdings auf einen Prozess, der „nur“ bei einem Feststoffgehalt von TS = 7 % gefahren wird. Bei höheren TS-Gehalten stellen sich schnell erheblich höhere Werte für die Viskosität ein. Dann ergeben sich bei nicht ausreichender Reichweite der Rührer schnell vollkommen unvermischte Bereiche. Jede Anlage muss daher neu beurteilt werden bei der Rührwerksauslegung, da sich die Einsatzstoffe je nach Verfügbarkeit am Markt erheblich unterscheiden können.

Optimaler Materialeinzug und Verhinderung von Schwimmschichten

Da die Suspension im Behälter zum größten Teil aus organischen Material besteht, neigen die Feststoffe durch seine geringere Dichte zur Flotation und damit zur Ausbildung von Schwimmschichten von z.T. erheblicher Größe an der Flüssigkeitsoberfläche, wenn das Rührwerk falsch konzipiert wurde.

Viele Biogasrührwerke werden mit einem oberen Rührflügel nahe an der Flüssigkeitsoberfläche ausgestattet, um Schwimmschichten wieder einzuziehen. Einige dieser Rührwerk wurden dann nachträglich von Kunden mit Zusatzrührwerken, wie z.B. Tauchmotorrührwerken nachgerüstet, da sich trotz gut gemeintem Konzept Schwimmschichten bildeten.

Ein zu nahe an der Oberfläche angeordnetes Rührelement kann die Schwimmschicht nicht einziehen. Der Grund liegt darin, dass seine gesamte Förderwirkung zusammenbricht. Das Material wird kaum eingezogen und es bildet sich für das obere Rührelement eine von den anderen Rührern unabhängige Zirkulationsschleife, also ein Short-Cut. Das Material wird nicht mehr den unteren Stufen zu gefördert. Dieses äußert sich sogar in einem höheren Leistungsverbrauch, da nun jede Rührerstufe einzeln im Behälter arbeitet, anstatt eine zusammenhängende Zirkulation aufzubauen.

Um ein optimales Einzugsverhalten zu erhalten, wurden Basisversuche mit Zentralrührwerken in Technikums- und Produktionsmaßstab durchgeführt sowie diese parallel durch CFD Simulationen begleitet.

Abb. 7 Einzugs- und Förderverhalten eines optimal angeordneten Rührelements Typ Stelzer Theta-Rührer

Abb. 8 Einzugsverhalten und Aufbau der Strömung

In der Darstellung ist die zentrale axiale Förderung von Produkt von der Flüssigkeitsoberfläche bis zum Behälterboden über alle drei Rührorganebenen gut zu erkennen.

Die Rührorgane sind so angeordnet, dass Material von der Oberfläche eingezogen und nach unten ohne stagnierende Bereiche gefördert wird. Auf der Außenseite in Nähe der Behälterwand wird das Material wieder komplett bis an die Oberfläche gefördert, sodass sich ein vollständiger Loop ohne Unterbrechung ergibt.

Bei Fehlanordnung, zu kleinen Rührern, zu kurzer Rührerwelle oder zu geringer Rührerleistung bauen die Rührer einzelne Zirkulationsschleifen auf, ohne als Gesamtsystem zusammen zu agieren. Die Auswirkungen sind schlechte Homogenitätsgrade, Aufbau von Schwimmschichten, Bodenablagerungen und schlechte Biogasausbeute.

Anordnung von Rührelementen

Um Rührwerke bzgl. Investitionskosten möglichst günstig zu gestalten, hat sich leider am Markt eine Tendenz zu zum Teil sehr kleinen Rührelementen mit geringer Stufenzahl und großen Bodenabständen gebildet. Damit wird das Rührwerk erst einmal preiswert in der Investition – die Folgekosten für Um- oder Aufrüstungen können allerdings erheblich sein.

Die prozesstechnischen Auswirkungen werden erst bei längerem Betrieb festgestellt – die Ausbeuten sind gering; die wärmetechnische Reglung ist aufwändig, es bilden sich starke Bodenablagerungen von anorganischem Material. Letzteres bemerkt der Betreiber manchmal erst nach drei Jahren. Das Absetzen von Material am Boden geschieht sehr langsam – die Auswirkungen sind aber umso dramatischer, wenn sich hunderte von Tonnen Feststoffe am Boden angesammelt und bergmännisch abgebaut werden müssen. Dazu wird schon einmal ein Fermenter ausgebaggert, oder seitlich aufgeschnitten, um die riesigen abgesetzten Feststoffmengen herauszuholen.

Der Bodenabstand ist also optimal so zu gestalten, dass garantierte Bodenanströmgeschwindigkeiten erzielt werden, dazu gibt es eindeutige Untersuchungen und Empfehlungen. Ansonsten sammeln sich im Laufe der Zeit schwerere Stoffe in Bodennähe und blockieren irgendwann den Fermenter. Zu geringer Bodenabstand behindert die Förderwirkung der Rührer, sie beginnen gegen ihre eigene Strömung zu arbeiten. Zu großer Bodenabstand verringert Bodengeschwindigkeiten und führt zu Absetzerscheinungen.

Abb. 9 zeigt eine optimale Rührwerksanordnung in Bezug auf Rührertyp, Durchmesser und Anordnung im Behälter in der CFD-Simulation

Das Produkt wird gleichmäßig im zentralen Bereich nach unten gefördert – strömt den Behälterboden mit u > 0,3 m/s an und bildet nach außen eine gleichmäßige Aufwärtsströmung. Bei falscher Rührwerksauslegung ist die zentrale Abwärtsströmung unterbrochen, es bilden sich Abrisse im Gesamtloop. Die Rührer arbeiten segregiert in Einzelzonen ohne gegenseitige Zuförderung des Materials.

Zugabeoptimierung

Das Produkt wird häufig in Vormischern angerührt bevor dieses in die Fermenter gepumpt wird. Die Vormischer können je nach Prozessführung auch als stoßweise belüftete oder unbelüftete Hydrolysen betrieben werden. Durch die Vormischer kann das Rohmaterial bereits biologisch zum Teil abgebaut werden, sodass die eigentlichen Hauptfermenter optimal arbeiten können. In Abb. 10 ist eine Hydrolyse dargestellt. Es werden Spezialrührer eingesetzt, um das Material schnell einzuziehen und für eine schnelle Homogenisierung zu sorgen.

Abb. 10 Stromlinien der Axialgeschwindigkeiten in einer typischen Hydrolyse

Aus der Hydrolyse geht das Produkt dann in die eigentlichen Biogasfermenter, wobei der Rührwerkshersteller auch hier gefragt ist, optimale Zugabepunkte anzugeben. Das vorgemischte Produkt soll schnell im Biogasfermenter verteilt werden, ohne dass sich stagnierende Zonen mit lange unvermischten Bereichen ergeben.

Abb. 11 zeigt dazu eine typische Anwendung mit seitlicher Stoffzugabe und Verteilmechanismus in die Bulkphase. Das Produkt wird schnell in die Strömung von den Rührelementen eingezogen und in die Gesamtströmung eingebracht.

Abb. 11a/b Optimaler Produkteinzug in der Biogasfermenter

Die beschriebene Technik der Produktvorbereitung und Einbringung in den Biogasfermenter kann je nach Prozess variieren. Sie hat sich allerdings als optimal herausgestellt im Vergleich zur direkten Feststoffeinbringung, die sehr lange Mischzeiten aufzeigt und sogar zu mechanischen Problemen am Rührwerk führen kann, Beispiel Presskolbentechnik.

Strömungstechnisch optimierte Rührelemente

Je nach Hersteller werden voneinander erheblich abweichende Rührelemententwicklungen eingesetzt, wobei es auch erhebliche Abweichungen im Prozessresultat gibt. Rührelemente mit niedrigem Anstellwinkel und damit auch niedrigem Leistungsbeiwert weisen z.T. eine nicht ausreichende Axialströmung im Behälter auf. Material wird durch fehlenden Axialschub nicht ausreichend weit gefördert, Strömungsabrisse ergeben sich im Mischverhalten und Bodenströmungsgeschwindigkeiten reichen nicht aus zum Suspendieren.

Dazu hat ein Rührwerkshersteller seine Rührelemente Typ Theta-Rührer strömungsmechanisch optimiert, um die Rotation in eine maximal axiale Geschwindigkeit überzuführen bei primären Förderbeiwerten Nq > 0,7.

Weiterhin sind die Rührelemente so zu gestalten, dass diese möglichst verzopfungsarm sind, da sich ansonsten vor allem bei faserigen Produkt schnell große Agglomerate am Rührer bilden können, die nicht nur die Strömung negativ beeinflussen, sondern auch zu erheblichen Unwuchten am Rührwerk mit mechanischen Schäden führen können.

Abb. 12a zeigt ein strömungstechnisch und verzopfungsarm gestaltetes Rührelement Theta-Rührer mit optimierter Distanz der Rührerflügel zur Rührerwelle und sauberer Produktumströmung. Dazu im Vergleich Abb. 12b ein Rührelement von Verschraubungen, Querstreben und Befestigung direkt an der Rührerwelle.

Abb. 12a Strömungstechnisch optimiertes Theta-Rührelement

Abb. 12b Flach angestelltes Rührelement mit hoher Verzopfungsneigung und verminderter Förderwirkung

Mechanische Auslegung und Werkstoffe

Zur Minimierung von Investitionskosten werden Biogasrührwerke anstatt in Edelstahl tatsächlich von einigen Herstellern nur in Normalstahl gebaut, lackiertem Normalstahl, beschichtetem Stahl, plattierten Stahl oder niedrig legiertem Edelstahl ohne Beachtung von z.B. dem Chlorid-Ionenanteil im Produkt.

Dass es keinen Sauerstoff in einem Biogasfermenter gibt und damit keine Korrosion, ist leider eine dramatische Unkenntnis. Es wird die sogenannte Biokorrosion vollkommen außer Betracht gelassen. Die Auswirkungen können bei Verwendung falscher Konstruktionswerkstoffe dramatisch sein bis hin zu Brüchen an Rührwellen und Rührelementen.

Abb. 13a Korrodierte und gebrochene, verkleidete Stahlwelle nach geringer Einsatzzeit in einem Biogasfermenter

Abb. 13b An der Kupplung gebrochene Rührerwelle

Da die Rührwerke im Prozess hohen und wechselnden Belastungen ausgesetzt sind, müssen diese auf Dauerstandsfestigkeit ausgelegt werden. Tatsächlich werden vielen Kunden aber Rührwellen und Rührelemente als Verschleißteile verkauft. Der eigentliche Grund für derart geringe Standzeiten liegt allerdings in Fehlkonstruktionen.

Wechselnde Belastungen führen zu Schwingungsbruch bei fehlerhafter Konstruktion. Abb. 14 zeigt dazu ein Beispiel eines Rührflügels der direkt an die Nabe geschweißt und sogar mit zusätzlichen Versteifungsblechen versehen wurde. Durch Spannungsspitzen kam es hier schnell zu Brüchen.


Abb. 14 Schwingungsbrüche an Rührelementen durch Fehlkonstruktion

Stelzer Rührtechnik hat in den letzten Jahren sowohl das Antriebs- und Servicekonzept seiner Biogasrührwerke der Typen SBR und SFR konstruktiv optimiert sowie die Detailkonstruktion der eigentlichen Rührelemente so gestaltet, dass nach umfangreichen FEM-Analysen Schwingungsbrüche bei fachgerechtem Betrieb ausgeschlossen werden können.

Modifiziertes Antriebs- und Servicekonzept

Durch das Entstehen von Methan ist der Antrieb grundsätzlich für Zone 1 auszulegen. Das bedingt druckfeste Ex-Motoren mit Frequenzumformer- Ansteuerung zur Prozessoptimierung. Die Getriebe sind Industriegetriebe, die die erheblichen Biegemomente und Axialbelastungen auffangen müssen. Hierzu wird mit namhaften Herstellern in Deutschland und Europa zusammengearbeitet.

Da die Rührwerke auf Biogasanlagen im Freien aufgestellt werden, sind diese außen Korrosion ausgesetzt, vor allem in z.B. Asien kommt dann noch die Belastung durch Meeresklima dazu.

Stelzer hat dazu das Konzept der Antriebskupplung insofern geändert, dass im Gegensatz zu sonstigen Standardkonzepten am Markt der Antrieb nicht mit Hohlwellengetrieben, sondern mit Flachgetrieben und Zapfen ausgestattet werden. Diese werden über eine eigens entwickelte Spezialkupplung mit der Rührerwelle verbunden, ohne den Einsatz von Hilfsmitteln wie Kränen für den Service einfach zur Seite geschwenkt, um Arbeiten z.B. an den Lagern der Rührwerkslaterne oder Wellendichtung etc. durchzuführen.

Abb. 15 Biogasrührwerke der neuesten Generation mit modernem Service und Betriebskonzept während der Montage in Südost-Asien (total zwölf Stück)

Die alten Ausführungen am Markt mit Hohlwellengetrieben haben den Nachteil, dass sich die Getriebe nur relativ kurzer Zeit gar nicht mehr von der Rührerwelle abziehen lassen, da die Hohlwelle des Getriebes selbst nicht in Edelstahl ausgeführt ist und rostet. Weiterhin muss jedes Mal bei derartigen Konstruktionen ein Kran an den Behälter gefahren werden, um die Antrieb – falls überhaupt möglich abzuziehen. Das kostet Ausfall von Betriebszeit und hohe Maintenance-Kosten.

Zusammenfassung:

Rührtechnik in Biogasanlagen richtig gemacht erfordert umfangreiche Prozesskenntnisse und tiefes Verständnis für außergewöhnliches Fließverhalten von Slurries mit hohem TS-Gehalt auf organischer Basis. Ein Rührwerkshersteller hat sich in den letzten Jahren auf diese Prozesse spezialisiert und bietet Kunden im Bereich Faulturmrührwerke, Biogasanlagen oder MBAs optimale verfahrenstechnische Lösungen für seine rührtechnischen Probleme an.

 

 

Text/Fotos: Dipl.-Ing. J.-P. Lindner, Technischer Leiter / Leiter R&D, Stelzer Rührtechnik International GmbH

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