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Gutes noch besser machen

Gutes noch besser machen

Die zur Überschrift erhobene Vorgabe stand für das Familienunternehmen J.D. Neuhaus GmbH & Co. KG aus Witten bei der Entwicklung der neuen JDN-Mini-Druckluft-Hebezeuggeneration ganz oben im Pflichtenheft. Um dieses Ziel zu erreichen, wurden bei der Konzeption neue Wege beschritten.

Etwa 20 Jahre lang war die Vorgängergeneration des neuen Druckluft-Hebezeugs JDN Mini am Markt verfügbar. Im Laufe dieser Zeit hat der Hersteller eine veritable Anzahl an Anwendern aus vielzähligen Bereichen für das Hebezeug gewonnen. So setzen Unternehmen z. B. aus der Automobilindustrie, Papierindustrie, Pharmaindustrie, Textilindustrie oder auch Gießereien und Lackierereien auf die Technik aus dem Ruhrgebiet. Die von den Betreibern gewonnenen Erkenntnisse sollten in die Neukonzeption des Hebezeugs einfließen. So waren die Chief Engineers direkt vor Ort bei Kunden. Im Rahmen der Gespräche wurde gefragt, welche Eigenschaften das optimale Hebezeug haben sollte. Die unterschiedlichen Einsatzbedingungen vor Ort wurden studiert und mit Anwendern diskutiert. Mit all diesem Wissen hat ein crossfunktionales Team aus 13 Mitarbeitern an der Projektrealisierung gearbeitet. Je nach Projektphase und Bedarf wurden auch Mitarbeiter von Lieferanten sowie Kunden in die Überlegungen eingebunden. Nur so ließen sich eine 360°-Betrachtung und die Forderung nach einem Maximum an Produktivität, Arbeitssicherheit und Wirtschaftlichkeit sicherstellen. Ebenfalls auf der Agenda des Projektteams standen die Themen Flexibilität in puncto Konfiguration auf die Belange des Betreibers, komfortable und einfache Bedienung sowie Reduzierung der Zeiten für die Wartung.

Mehr als die Summe der Einzelteile

Entstanden ist so innerhalb von ca. 2,5 Jahren (von der ersten Erstellung des Zielbilds bis hin zum einsatzfähigen Produkt) mit dem neuen JDN Mini ein kompaktes Hebezeug mit einer Tragfähigkeit von bis zu 980 kg, das sich durch etliche Innovationen auszeichnet.

Für einen sicheren Betrieb sorgen u. a. Endabschaltungen. Sie schalten die Hub- und Senkbewegung ab, sobald der Puffer das Abschaltventil berührt. Die Bewegung wird dadurch abgebremst und somit das Überlasten der Kette verhindert. Darüber hinaus lässt sich mithilfe dieses Merkmals der Verschleiß minimieren. Den Betriebskosten zugutekommt auch die intelligente Konstruktion des Hebezeugs.

Mithilfe gezielter Optimierungen ließ sich die Lebensdauer des aktuellen JDN Mini auf 800 Betriebsstunden steigern und damit gegenüber dem Vorgängermodell verdoppeln. Damit ist es dem Hersteller gelungen, einen wichtigen Beitrag zur Senkung der Total Cost of Ownership (TCO) zu leisten, da u. a. die Kosten für die Neuanschaffung von Geräten, die ihre maximale ­Lebensdauer erreicht haben, erst in längeren Abständen anfallen.

Auf die Forderung „einfache und flexible Bedienung“ hat J.D. Neuhaus mit der Kombination der direkten und indirekten Steuerung eine Antwort gefunden. So ist die Handsteuerung jetzt über nur einen Schlauch inklusive Zugentlastung mit dem Gehäuse verbunden, der wiederum drei Steuerleitungen bündelt. Dies steigert neben dem Bedienkomfort auch die Beweglichkeit.

Neue Präzisionsventile schaffen die Voraussetzungen für eine noch feinere Dosierung der Druckluftzufuhr und damit ein nahezu ruckfreies Anheben und Absetzen der Lasten. Die Maximalgeschwindigkeit lässt sich stufenlos voreinstellen, also reduzieren, ohne dass dies zu einem Leistungsverlust bei der Tragfähigkeit führt. Dadurch wird die Last noch besser geschützt und die Geschwindigkeit zugleich noch feiner dosierbar.

Der JDN Mini 500 erreicht z. B. bei Volllast (500 kg) eine maximale Hubgeschwindigkeit von 12 m/min. Im Vergleich zum Vorgängermodell ist er damit im Dauereinsatz bis zu 20 Prozent schneller. Die smarteste Neuerung im Bereich „Wartung“ ist der in der ­Serviceklappe integrierte NFC-Tag. Mit der JDN-Service-App hat der Anwender per Smartphone Zugang zu den Bedienungsanleitungen und Zertifikaten. Ein weiterer Ausbau der Service-App hin zum Hilfsmittel rund um Fragen des Ersatzteilemanagements ist zurzeit in Planung.

Viele Wartungsarbeiten wie das Fetten der Motorkammer, der Austausch der Kettenführung und der Austausch der Motoreinheit lassen sich beim JDN Mini jetzt „am Haken“ durchführen – ohne das Hebezeug abzuhängen. Dies spart Zeit und steigert zudem die Arbeitssicherheit. Auch in Sachen Flexibilität haben sich die JDN-Entwickler etwas einfallen lassen: eine standardisierte „Schnittstelle“ für den Einsatz unterschiedlicher Hakenvarianten.

Für den geschäftsführenden Gesellschafter Wilfried Neuhaus-Galladé war es besonders wichtig, dass die Entwicklung in permanentem Abgleich mit Anwendern und deren Anforderungen stattgefunden hat. Nur auf diese Art ist es aus seiner Sicht möglich, ­hundertprozentige Marktrelevanz zu erreichen und die Bedürfnisse des Markts berücksichtigen zu können.

„Food-Grade“-Ausführung rundet Angebot ab

Aus den ersten Erkenntnissen und der engen Zusammenarbeit mit Vertriebspartnern entdeckte das JDN-Team auch Potenziale in der Lebensmittelindustrie. Darauf basierend entstand der JDN mini Food Grade. Mit der „Food-Grade“-Ausführung erfüllt J.D. Neuhaus die hohen ­Anforderungen an Sauberkeit und Hygiene in der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie sowie in Chemie- und Pharmaunternehmen. Dabei ist das Motorgehäuse aus unbeschichtetem Aluminiumguss, Kette, Kettenführung, Lasthülse und Haken aus Edelstahl. Das macht die Hebezeuge korrosionsbeständig und unempfindlich gegenüber hoher Luftfeuchtigkeit. Außerdem lassen sich die Produkte optimal reinigen; auch per Hochdruckreiniger. Für die Motorschmierung kommt ein physiologisch unbedenkliches vollsynthetisches (mineralölfreies) Spezialfett zum Einsatz, das für die Nahrungsmittelindustrie und Pharmazie geeignet ist. Der Kettenschmierstoff ist lebensmittelverträglich. Die Trag- und Lasthaken der Hebezeuge sind verdrehgesichert (twist lock hooks). Aufgrund des Antriebsmediums Druckluft sind die Hebezeuge ex-geschützt, sodass sie sich auch in Bereichen einsetzen lassen, in denen entzünd­liche organische Stoffe, z. B. Mehlstäube, auftreten.

Um die hohen Anforderungen in der Lebensmittelindustrie erfüllen zu können, entwickelte das Unternehmen eine eigene Klimakammer, die die realen Einsatzbedingungen simulieren sollte. „Mit der Klimakammer haben wir die Möglichkeit, jeden Tag Verbesserungen am Gerät zu testen“, sagt Simon Brose, Head of R&D der J.D. Neuhaus Gruppe. „Nur so können wir unseren Anspruch nach permanenter Exzellenz erfüllen.“

 

 

Quellen: Winfried Bauer, Chefredakteur der Zeitschrift f+h (Text), J.D. Neuhaus (Fotos)

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